深圳利尔阳光科技有公司推出的科利尔智能清洁系统,他们应用了分级燃烧技术的原理来降低NOx

近年来,随着科技的迅速发展,人们生活品质得到了一个质的飞跃,尤其是与人们生活息息相关的行业里,都悄悄的发生着变化,智能科技元素更多的出现,也在潜移默化的改变着行业格局。

二月中旬初春时节,甘谷地区依然寒风料峭,在甘谷祁连山(330元/吨,0%)水泥公司生产现场,一群检修工人或是拆卸损坏的设备,或者指挥吊车吊运着材料,或是更换收尘滤袋,一个个忙碌的身影,勾勒出了一幅人勤春早、生机无限的新春图。

“为经济建设提供优质建材,为环境建设开辟新途径。”——这是山东联合王晁水泥有限公司自建设之初就执行的企业使命。多年来,该公司一直注重开发应用节能环保新技术,努力实现节能减排和环境保护的双目标。2014年12月,经过细致的分析和论证,山东联合王晁水泥新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400mg/Nm3以下,氨水使用量在500Kg/h。最初由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗减少氨水使用量,他们应用了分级燃烧技术的原理来降低NOx,经过设计改造调试,运行3个月取得了实际应用经验,在使用少量氨或不喷氨水的情况下,氮氧化物排放降低50%~60%,达到300mg/Nm3以下,系统运行稳定,减排效果良好,达到了传统企业转型升级和造福社会的双丰收,公司被山东省科技厅、财政厅、税务局评定为“高新技术企业”。

任何行业都会面临更新换代、转型升级,当然清洁行业也不例外。从最简单的清洁工作来看,也是需要转型升级。如在清洁高空作业的范畴里,高层玻璃、大厦幕墙等玻璃清洗问题,越来越被人们诟病,玻璃清洁行业需要变革,开创玻璃智能清洁新时代。
近年来,随着雾霾、沙尘天气的影响,空气中的有毒微颗粒长时间停留在空气中及家里的门窗玻璃上,这直接影响家里老人和小孩的健康,而生活环境健康也是现在人们越来越不能忽视的问题。传统的清洁,依赖人工清洁,费时费力。著名的央视大楼外墙清洗工作,给步入现代化的人们狠狠一击:花费50万、请10名工人、耗时40天清洗完,结果一周后碰到13年未遇的沙尘暴一吹,又全白洗了。
众所周知,这样的难题在全球各大城市上演,而解决的方法却非常少。目前,在我国能够将这一问题解决的清洁行业变革者已经出现,这是一家非常新的公司,也是我国第一家将机械智能化取代人工应用于大型玻璃清洁服务的企业–深圳利尔阳光,真正解决了清洁行业的困难。
据悉,深圳利尔阳光科技有公司推出的科利尔智能清洁系统,是专门解决大型玻璃清洁的智能系统,也是清洁行业的领军品牌。智能清洁系统的崛起,不只是代表时代的进步,也是广大市场的需求,利尔阳光-科利尔智能清洁系统的诞生给国内清洁行业带来了一次革命,让传统的人工清洗玻璃成为过去式,也让广大清洁行业工作者受益匪浅!
科利尔智能清洁设备
科利尔智能清洁系统,是由智能控制,在洗涤的时候,只需要在室内遥控控制,就能够快速清洁,达到祛除脏污异物的效果,安全高效,让玻璃洗后洁净如新。科利尔应用于阳光房玻璃、市政建筑、城市商务中心、大型商场、工业厂区、商业大厦平顶玻璃等。
当下,越来越多从业者从传统清洁跨入智能清洁,使用利尔阳光的智能清洁系统,并真切的感受到科技给生活带来的变化。

原煤预均化堆棚,项目负责人李永平正带着维修工李希平、巩涛等人更换煤取料机链条、轨道。新的一节链条、轨道刚刚装好,李希平拿起焊把开始焊接固定轨道的地方,巩涛则用割枪割取刮板和旧链条的生锈螺栓,李永平指挥岗位工给新链条上安装刮板,薛守波、卢进芳等四人抬刮板、穿螺丝,他们配合默契,动作麻利,刮板很快安装到位。马健文和包飞飞两人负责紧螺栓,包飞飞半蹲着用梅花扳手卡着,马健文手持电动扳手紧……他们的脸上和身上全是黑乎乎的煤灰,可谁也顾不上管,高涨的检修热情使他们忘记了脏和累。休息时,李永平告诉记者,更换煤取料机链条、轨道是一项重活,一个刮板百十斤,一节链条几百斤,85个刮板和14节链条从旧链条、轨道和刮板的拆卸到新设备的安装全靠人力来完成,为了尽快完成检修任务,我们的苦和累算不了什么。

分级燃烧脱氮的基本原理是在烟室和分解炉之间建立还原燃烧区,将原分解炉用煤的一部分均布到该区域内,使其缺氧燃烧以便产生CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂。这些还原剂与窑尾烟气中的NOx发生反应,将NOx还原成N2等无污染的惰性气体。此外,煤粉在缺氧条件下燃烧也抑制了自身燃料型NOx产生,从而实现水泥生产过程中的NOx减排。分解炉分级燃烧,使一部分燃料在回转窑废气中缺氧燃烧,产生还原气氛,分解炉喷入的燃料大部分在还原氛围中燃烧,燃料中的N生成NOx的变换率低,减低了NOx生成。

生料磨旁,吊车司机袁晓福在驾驶室里目不转睛地盯着大吊车臂膀下的磨辊,认真做着准备,项目负责人马军怀带领组员苟胜全、颉麟等人把磨辊臂上的销子打掉后,苟胜全和班长刘彦荣两人挂好钢丝绳,吊车在马军怀的指挥下便往外吊磨辊,几分钟后稳稳地落在了地面上。

通过对低氮燃烧技术与烟气脱硝技术的初步研究和比较,他们发现,与水泥熟料生产线的工艺特点相结合,优先采用分级燃烧技术改造具有诸多好处:降低并还原窑内产生的热力型NOx,抑制燃料型NOx的生成,可从源头有效降低NOx的产生;对生产线正常生产运行和水泥熟料产、质量无不利影响;降低氨水使用量减少或者停用,减少生产运行成本;工艺技术改造后,使运行参数得以优化,系统运行质量和稳定性得到提升,并有一定的节能效果,系统无成本运行。

循着“一二,一二”的号子声,我们把目光转向了立磨风机旁,项目负责人刘国平正在指挥检修人员用倒链拉电机。因为空间狭窄,刘国平他们就先制作了一个长6米、宽1.5米、高2.5米的钢架平台,把电机地脚螺栓拆掉后,用倒链把电机拉到事先制作好的平台上,电机差不多拉到平台的尽头,再用吊车吊起装上车。在维修工刘四保“一二,加油!一二,加油!”的喊声中,大家齐心协力,轮流拉倒链。虽然电机在平台上移动特别慢,但丝毫也没影响检修人员的信心,这是一场耐力的较量。刘国平说,检修不只是给设备看病,还能磨练人的耐心,锻炼人的意志。

随后该公司进行了分级燃烧改造,将预热器锁风阀更换为微动型锁风阀,这种阀锁风效果更好,可降低预热器旋风筒之间的内漏风,提高分离效率降低热耗。把窑头煤粉燃烧器更换为低氮型燃烧器,降低一次风的用量。改造篦冷机固定床,降低熟料流动速度增加二次风温,提高熟料急冷效果,降低出篦冷机熟料温度。对入分解炉生料下料点和平台进行改造,提高生料粉的分散度。在三次风入分解炉管道位置和锥体尺寸进行改造建立还原区,将分解炉煤粉由单层的两个入炉点改造成为上下两层,每层两个喂煤点。

窑尾袋收尘检查更换滤袋是一项艰巨的工作,工长王小刚在部门召开的检修动员会议上,立下军令状:无论困难有多大,在十天内一定完成任务。窑尾袋收尘20个室,滤袋总共有3200条,这次检修需更换近3000条。为了能按时完成检修任务,王小刚和岗位人员反复讨论,制定了一套比较科学的更换滤袋办法。以前更换滤袋时,检修人员从灰斗的检修口钻进去,从下面拉袋子,袋子往往会缠绕在一起,费时费力,这次他们将人员分为两组,更换时从室上面拉袋子,事半功倍。在袋收尘顶部,王小刚带领检修人员忙得不可开交。两组人员似乎展开了激烈的劳动竞赛,争先恐后,他们都不想落后。惠永虎、巩小勇,张维忠、杨仲泰他们正在使劲往外拉滤袋。拉出6米长的袋子可不是一件易事,汗水早已浸透了他们的衣服。王小刚说,我们会前讨论的方案切实可行,相信通过大家的努力,更换滤袋的任务一定能圆满完成。

调试初期,他们首先将窑头喷煤管位置定位在窑中心线零点上50mm处,三次风闸阀由原来的30%提升至全开,分解炉上下两层煤枪用煤比例为60:40,角度30°,两根煤枪的用煤比例5:5,投料量逐渐加至额定产量。

人勤春来早,春早人更勤,在这个乍暖还寒时节,甘谷公司全体检修人员用火热的激情,共同谱写着一曲检修奋进曲。

该公司在应用分级燃烧脱氮不久,工作就遇到了难题。运行中现场巡检发现分解炉锥部有烧红现象,窑皮由16米缩短到14米,窑皮脱落频繁,烧成带窑皮不好,一是厚度不够,二是不均匀,三是不结实。这样一来造成了系统稍有波动,熟料质量就不稳定,长期对窑的耐火砖导致脱落。他们及时分析原因想对策,在配料方面,要想提高窑皮的质量,首先要调整熟料的配料,把KH控制在0.90~0.91,SM控制在2.5~2.6,IM控制在1.5~1.6。窑速由3.6r/min提高到3.9r/min,实现薄料快烧。分解炉上喷煤管角度由45°调整到30°,三次风阀开度由60%调整到全开100%,二次风温控制(1175±25)℃,二次风压力控制0~-50Pa,分解炉椎体下两根煤管的角度由45°调整到30°,上下两喷煤管用煤比例由1号:2号:3号:4号=20%:20%:30%:30%调整为1号:2号:3号:4号=10%:10%:40%:40%,窑头喷煤管内外风比例由35%:65%调整为40%:60%。窑头用煤量由6.1t/h调整为5.2~5.4t/h,分解炉用煤量在同样煤质的情况下由11.4t/h调整到10.6~10.8t/h,窑内空气过剩系数控制在1.05%,废气O2浓度控制在2.0%~2.5%。经过一个月的调整,窑系统运转正常,窑尾燃室、分解炉常年不结皮。

分级燃烧技术的应用起到了良好效果,NOx排放浓度由改造前的950~1000mg/Nm3下降到400~500mg/Nm3,减少52.63%,氨水用量改造前吨熟料用4.1Kg下降到1.1Kg,吨熟料少用氨水3.0Kg,下降73.2%。脱硝效率可达到60%,窑用煤量比改造前下降2.0%~3.0%,熟料产量、质量得到很大程度的提高,窑熟料日产量稳定在2950吨以上,熟料28天抗压强度在58MPa以上。

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